Нагревательные колодцы в металлургической промышленности
При достаточно большом количестве нагревательных колодцев, обслуживающих стан, можно отказаться от форсированной работы (связанной с повышением температуры) и благоприятного при этом удаления шлака в жидком виде. В этом случае наиболее приемлемой может оказаться периодическая очистка пода после длительного накопления на нем сухого шлака. Более длительной работе без очистки будут способствовать меньшее окалинообразование и менее благоприятные условия для ее оплавления.
Жидкое шлакоудаление нашло применение главным образом на рекуперативных колодцах, работающих с относительно высокой температурой, что, однако, утяжелило труд обслуживающего персонала, занятого на удалении шлака.
При жидком шлакоудалении также применяют шлакообразующие материалы (флюсы), так как чрезмерное повышение температуры в колодцах (выше 1380—1400°С), необходимое для образования жидкого шлака, снижает их стойкость и, в частности, стойкость керамических рекуператоров.
Так, например, под заправляли через 10—13 всадов котельным шлаком, просеянным через сито с отверстиями 20—25 мм, слоем толщиной 80 мм. Затем регулярно через 2—3 всада на образовавшиеся бугры пода забрасывали 12—15 лопат шлака, который смешивали с кварцевым песком и ферросилицием. Во время томления слитков через 2—3 всада после заправки пода котельным шлаком жидкий шлак начинал вытекать через отапливаемые при помощи горелок летки. Наблюдения показали, что наиболее интенсивно шлак вытекал во время томления слитков 4-го и 8-го всадов.
При плохом сходе шлака незагруженный колодец разогревали до температуры 1400° С и поддерживали в таком состоянии 1 —1,5 ч; за это время ферросилицием стравляли бугры и наросты, выпускали шлак и разравнивали под. Обычно после 11 — 12-го всада шлак переставал течь из колодцев. При описанном способе шлакоудаления производительность колодцев повысилась в основном в результате повышения в них температуры, так как экономия времени, полученная вследствие отказа от сухого шлакоудаления, была незначительной. Позже в этом цехе стали применять в качестве шлакообразующих материалов смесь из 25% песка (98% Si02) и 75% коксика крупностью 0— 10 мм. Заправку проводили через 10—14 всадов. Сход жидкого шлака начинался на третьем всаде после заправки. По прошествии 40 всадов колодец в незагруженном виде разогревали до 1400 и, стравляя бугры и настыли, приводили под в порядок. Эта операция занимала около 4 ч.
На заводе, где в рекуперативных колодцах нагревали стали разнообразных марок, в колодцах поддерживали температуры в пределах 1210—1360° С и применяли шлакообразующую смесь следующего состава: 60—65% коксового отсева, 30—35% кварцевого песка, 5—6% извести. Под заправляли через 14—16 всадов, расходуя на одну заправку около 1,0—1,1 т материалов. Жидкий шлак начинал вытекать на 1—2-м всаде после заправки указанной смеси во время томления.
На одном из заводов для жидкого шлакоудаления применяли смесь коксовой мелочи размером 0—5 мм и песка в соотношении 2:1. Шлак вытекал из колодца в основном в период томления при температуре в колодце 1360°С. Когда выплавляется сталь большое значение имеет вес стали, в свою очередь вес сильно зависит от того какая марка стали изготавливается и это можно узнать когда проводится марки стали расшифровка.
Каждый колодец группы рекуперативных колодцев оборудуют самостоятельной леткой. У леток регенеративных и рекуперативных колодцев устанавливают горелку типа «труба в трубе», в которой по наружной трубе подают коксовый газ, а по внутренней — компрессорный воздух. Горелку устанавливают так, чтобы направлением факела преградить подсос холодного воздуха из цеха через леточное отверстие. Соответствующим регулированием расхода газа и воздуха можно при помощи этой горелки поддерживать достаточно высокую температуру, обеспечивающую поддержание шлака в летке в жидком состоянии.
По материалам портала metallicheckiy-portal.ru